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质量问题80%出自管理层,只有20%的问题源于员工

http://www.qctester.com/ 来源: 本站原创  浏览次数:2860 发布时间:2018-10-22 QC检测仪器网

  产品质量是生产出来的,不是检验出来的——美国质量管理大师威廉·戴明博士在提出“产品质量是生产出来的,不是检验出来的”这一理念之前,早期的质量管理仅限于质量检验,仅能对产品的质量实行事后把关。

  威廉·戴明的这句质量名言指出,只有在生产过程中的每个环节,严格按照生产工艺和作业指导书要求进行,才能保证产品的质量。如果忽略过程控制,只靠检验,是不可能保证产品质量的,因为质量检验,只能剔除次品和废品,并不能提高产品质量。也就是说,质量控制的重点决不能放在事后把关,而必须放在制造阶段,即生产过程阶段。

  然而很多的公司,一但有品质问题,就把责任往品质部门推,认为这就是品质部门的责任,因为很多公司都存在着这样的错误观点:

  容许少数的不良,意外的瑕疵是无可避免的; 

  品质是品管部门的责任;

  只重视产品的检验,检验人员需要负责解决瑕疵品;

  出了问题,都觉得是品质部门的事情。

  我想许多做品质工作的朋友,都或多或少有过这样的感受。往往写报告时,品质部一个人完成,其他部门基本上不管;老板觉得品质不是很重要,研发很重要,赚钱才是最重要的。所以,品质部门在公司并没有什么地位,往往说了几句真话,被该闪人了。

  为什么会出现品质问题?

  产品开发前问题不处理好,量产直通率太低,就希望靠着品质救火,想靠提高检测的频率,从中降低瑕疵品或不合格品;

  加入返工料,不合格物料,却没有事先经过测试验证,没有准确的产品质量波动情况认知;

  客户催着要货,上面施压,老大就根据自己的所谓的实际经验说话,对于不在标准范围的产品,实施特殊放行,导致产品问题;

  行业提高了产品的质量标准,公司还依旧按照原来的标准生产;

  生产过程中出现非人为的品质问题,却又不在检测频率范围内等。

  品质的真实案例

  案例一:

  某汽车配件,使用某公司生产的ABS(750SQ),用了3.4吨后,发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点,造成产品不合格,造成了巨大的损失。

  案例二:

  某公司生产白色膜用于奶膜,所有的检测项目都合格,所以方法出厂,但是薄膜生产商在使用的时候,发现母粒味道比较难闻,后来就进行投诉。最后导致,几百吨的订单,就因为这样的一个品质问题,黄了。万幸的是,使用商没有生产把薄膜生产出来,不然后果就真的不堪设想了。

  案例三:

  某公司生产的工程母粒,由于对颜色控制不严格,导致使用公司生产的塑料件产生色差,从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。

  案例四:

  由于对塑料水分控制不严格,导致塑料制品商在使用塑料过程中,塑料出现各种气泡,导致大量的不合格品产生,最后几十吨的塑料,全部退货,并赔偿已造成的损失。 

  对于塑料出现品质的案例,屡见不鲜。如果这些情况都要品质部门来背黑锅的话,那真的是太冤枉了。

  笔者认为,质量管理体系的每一环节,都需要进行质量控制,而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的,必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。例如,某些产品的在生产过程中发现质量问题很容易,但在检测中却很难发现,此时,生产作业者显然比质检员对质量问题更了解,如果作业者不主动控制质量,仅仅依靠质检员把关,产品质量就难以从根本上得到保证。

  如何全方位控制产品质量

  产品在设计阶段就基本定位了,然后的质量全靠采购、加工制造、包装、运输来保证了,把这些环节控制好,质量自然就控制好了。所以产品质量是在设计和生产过程中实现的,质量是通过工艺管理实现的。如何控制产品质量:

  第一,树立品质是企业的命脉意识

  要全员认识到:产品的品质不好,产品就没有市场,产品没有市场,企业就失去了利润来源,时间长了,企业就会倒闭,随之而来的就是员工失业。当然对于公司来说,即使产品市场良好,但也要“居安思危”,把产品品质做得更好,营造更好的企业口碑。俗话说:“你若盛开,清风自来”。

  第二,树立品质的客户意识

  一切以客户为中心,把自己看成客户,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是产品的消费者。这样,在工作当中就会自觉地把工作做好,大家都把工作做好了,产品的品质才会有保证,如果在工作中偷工减料,危害的将是自己的切身利益。

  第三,树立品质的预防意识

  “产品的品质是生产出来的、设计出来,不是靠检验出来的,第一时间就要把事情做好。”这不是一句口号,这很好地体现了产品质量的预防性,如果的品质控制不从源头开始,将很难控制产品的质量。

  即使生产中投入大量的检验人力去把关,生产时由于没从源头去控制而产生的大量次品甚至废品,产品的成本将大大提高。况且有些产品的质量问题可能无法从后道工序发现并弥补,这更要求我们在第一时间把事情做好,预防品质问题的发生。

  第四,树立品质的程序意识

  品质管理是全过程、全公司的,而各个过程之间,全公司各部门之间的工作必须是有序的、有效的,要求全体品质管理人员、操作人员严格按程序做,如果不按程序工作出错的机会就会增多,产品的质量也就无法保证。

  第五,树立品质的责任意识

  质量问题有80%出于管理层,而只有20%的问题起源于员工,也就是说,管理者可控缺陷约占80%,操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同时,还必须要使操作者明白如下四点:

  操作者知道他怎么做和为什么要这样做;

  操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求;

  操作者知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果;· 

  操作者具备对异常情况进行正确处理的能力。

  如果上述四点都已得到满足以及生产中设备、工装、检测及材料等物质条件均具备而故障依然发生,则认为是操作者可控的缺陷;如果上述四点中有任何一点不能得到满足或者生产中设备、工装、检测及材料等物质条件不具备而产生故障,那就是管理人员的责任。只有了解品质问题的责任,才能有的放矢地去改善问题将品质提高。

  第六,树立品质的持续发送意识

  品质没有最好,只有更好;品质改善是一个持续的、不断完善的过程,它遵循PDCA模式,PDCA模式可简述如下:

  P—计划:根据产品的要求,制定改善计划;

  D—实施:实施计划;

  C—检查:根据产品要求,对过程和产品进行检验;

  A—处置:采取措施,以持续改进产品品质。

  只有这样,我们的产品质量才会不断上升,也只有这样不断地提高质量及创新,才会不断地取胜于市场。

  第七,树立品质的成本意识(即品质标准意识)

  保证品质,追求利润是企业永远的目标。企业要发展,不得不注重生产的成本,然而成本与品质息息相关,品质做得好,可以将产品的成本降到最低,如果产品的质量不好,经常遭到客户退货投诉,那么他的成本将会居高不下,甚至将企业逼到绝境。

  好多企业衰败的原因:并不是因为没有客源、没有订单,而是因企业内部管理得不好,成本降不下来而无法参与市场竞争,企业应该引以为戒。

  但品质也不是越严对企业越有利。相反,过分地提高产品品质将造成品质过剩,也同样提高生产成本。所以我们在生产时,要求各工序和环节严格按客户标准要求去做,这样我们才会最大限度地降低成本,提高市场竞争优势。

  第八,树立品质的教育意识

  伴随时代的发展,品质管理观念也在不断地更新,需要学习。二十一世纪成功的企业将属于那些学习成长型企业,加强内部培训,提高全员工作创新能力,将会使企业欣欣向荣,日新月异。所以说,“品质始于教育,终于教育。”

  事实证明,那些成功的企业正是按照“产品是生产出来的”理念严格进行产品生产的,他们严把产品生产的每一个环节,保证每一个环节的质量不出差错,一环紧扣一环,这样生产出来的产品才是合格的好产品,才经得起市场的检验。

  细节决定成败,态度决定一切,只有树立超强的品质意识,在质量上精益求精,孜孜不倦执着追求,才能把通得力的品质做好,才能把品质提升到一个新的高度,通得力这艘巨轮才能在惊涛骇浪中乘风破浪,勇住直前,才能走的更高、更远。

文章来源:研联国际质量管理、标杆精益  

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