在压缩机行业，精密是品质的核心，而蜗杆与压缩机转子作为传动系统的核心部件，其制造精度直接决定了设备的性能表现与使用寿命。其中，蜗杆需满足导程、齿廓等微米级精度要求，压缩机转子则面临型线偏差、导程累积误差等复杂参数检测。当下，行业主流客户对生产环节提出了更高要求——渴望通过自动化、信息化与检测技术的深度融合，实现资源优化配置，在提升生产效率的同时，严抓产品质量管控。

然而，传统检测方式却面临三大痛点，成为行业提质增效的阻碍：

01效率瓶颈

• 检测蜗杆时，需频繁变换测量位置，自动测量难实现；

• 回转体需靠人工找正，费时又不准；

• 压缩机转子尺寸各异，需定制检测方案，耗时费力；

02智能化程度低

• 实验室里人工测量上料困难；

• 专用齿轮检测仪功能单一，仅能测量齿形参数，无法兼顾几何形位公差这类关键指标；

• 三坐标检测很难实现和转台联动实现自动上料、找正；

03数据断层

• 检测结果难以和客户产线、数据系统打通，测量任务进度、设备实时状态、合格品与不合格品分类等关键信息，都无法实现数字化管理，数据价值大打折扣；

面对行业痛点，蔡司以创新技术给出对应的解决方案，为压缩机行业质量把控保驾护航！

全维度精准检测，覆盖 95% 齿轮类型

针对压缩机产品全生命周期的质量管控需求，蔡司打造模块化软件平台，搭配多测头技术，能对蜗杆、转子等95%的齿轮类型进行参数化检测。无论是接触式测头精准测量蜗杆高精度导程，还是光学扫描实现压缩机转子型线逆向检测，都能轻松应对，让实验室每一个环节都能经过严格的质量控制和检测，确保产品的安全性和有效性。不仅如此，蔡司转台凭借微米级的高精度旋转，可对蜗杆全周齿廓连续扫描，精准捕捉导程角、轴向 / 法向压力角等关键参数，避免传统分段测量带来的累积误差，让每一个数据精准可靠。

自动化升级，数据无缝流转

为实现检测环节的自动化与智能化，蔡司配备摆动输送机构，支持预上料操作，通过自动识别托盘的 RFID芯片，让检测流程更顺畅。这套灵活高效、高度集成的自动测量单元，还搭载了任务管理调度与数据收集系统，能快速抓取捕捉质量相关的详细信息，实现数据实时反馈与云端上传。更贴心的是，它能根据设备运行与空闲时间，自动计算设备利用率，实时显示设备使用状况，还支持同时监控多台三坐标设备并汇总分析，助力企业全面掌握设备组运行效率。

高精度与高效率兼得，质量管控更轻松

如何在保证高精度的同时提升检测效率？蔡司PRISMO测量机的pallet托盘快换检测系统给出答案。该系统能确保产品定位精准、检验结果稳定可重复，与转台直接对接后，可根据零件初始位置自动旋转至测量位置，大幅提升测量程序效率。同时，系统支持探针检测与循环调整功能：若探针检测到位置不符，会自动发送指令调整转台角度，直至蜗杆到达指定测量位置。检测完成后，还能自动将合格品与不合格品进行数据绑定并分拣，大大减轻测量人员工作强度，为客户产品质量筑牢防线。

从攻克传统检测难题，到实现精准、智能、高效的质量管控，蔡司始终以技术创新助力压缩机行业发展。未来，我们将继续深耕柔性检测领域，与更多企业携手，以科技之力共创行业新未来！