影响压铸模具使用寿命的因素有很多，下面系统地从各个环节进行分析和指出提高寿命的措施。

第一环节：进行有效的产品数据、工艺数据、图纸文档的管理，通过有效的、细致的、严格的管理措施，可以保证文件的全面性，图纸版本的一致性，样物和数据的完整性和可追溯性，从而使得图纸、数据、样物能够得到有效共享和有效查询利用，进而可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图纸管理混乱而造成的问题。

第二环节：每套模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总。通过控制车间工作传票的开出，有效管理刀具的报废情况；通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测，可有效降低模具因设计、维修而带来的附加成本，从而有效地控制模具质量和实际成本。

第三环节：统筹规划。将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而有效协调计划和生产，保证模具质量并如期交货。

第四环节：制定一套完整、实用的模具生产管理系统。制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产流程的产品数据、工艺数据、计划、进度等的计算机信息化管理系统，包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现全方位跟踪管理。

第五环节：建立失效模式和影响分析库。建立模具设计、制造失效模式和影响分析库，通过会议、公告、计算机共享、加上奖罚手段，预防下一次相同问题出现。同时可以作为日后质量评定和设计的参考。

第六环节：编制加工工艺。编制加工工艺，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到有效使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够环环相扣。

第七环节：严格规范检测手段，消除“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量，根据上下工序记录将质量具体关联到个人，以加强设计、操作者的责任心。

第八环节：依据公司和客户的情况，制定合适的模具设计标准及作业指导书、模具制造标准及作业指导书，以规范模具设计和模具制造过程，预防因为个人习惯出现问题。同时规范采购、库房和生产订单、物资出入库、工具报损、发货管理、物料供应链，以预防生产脱节。建立考核制度，定期培训考核相关模具设计、模具制造人员，发现并培养骨干队伍， 规范各岗位的职能，做到人尽其职，人尽其才，预防人浮于事。