钢管质量的好坏直接影响到油气输送管线的安全运行和使用寿命，因此钢管生产中的无损检测对于钢管质量的保证及管线的安全运行尤为重要。采用一种有效的具有工业控制计算机、虚拟仪器、数字信号处理、智能化探伤等技术相结合为一体的超声波自动化探伤系统对成型后焊接钢管作全焊缝及管体或对焊接前的母材进行超声波自动探伤便成了各个钢管生产厂家的必然选择。

　　该系统不但客观上保证了大口径油气输送管材检测的准确性和高效率，而且降低探伤检测成本，提高了探伤系统的集成度和智能化水平。

　　探头跟踪在电磁传感器的监测下完成。其工作原理是依据焊道内磁场的分布特性，如果焊道以中心线为对称轴线同时对称变宽或对称变窄，则电磁传感器感受到的焊道内磁场分布均匀性并不发生变化，反之则相反。当钢管一端焊缝旋转到12点位置时，系统起动，探头落下，钢管运动，机械跟踪机构和电磁传感器也同时工作，并不断将偏离焊缝的微弱偏差数据送回控制部分，左右偏离信息被区别放大成正负电压采样信号，经过比较将执行信号传回并驱动伺服机构，完成探头的电磁方法机械跟踪。这样，整个检测过程中始终保持探头架处于动态平衡状态。电磁检测信号采集精度高，可鉴别±1mm的偏差，跟踪范围达±15mm。整个系统操作简便，不怕水和蒸汽，无漂移，信号拾取可靠，跟踪平稳。

　　这种多通道超声波连续自动检测系统向智能化检测仪器方向迈出了重要的一步，克服了许多人为因素的影响，而且在软件开发上下了功夫，基于虚拟仪器技术所编制的智能化缺陷判伤程序，以软件代替硬件，其检测可靠性、抗干扰能力和判伤准确性提高了许多。可满足连续自动化探伤要求。同时系统设计具有兼容性、通用性，能满足卷板、中厚板、无缝管、螺旋或直缝焊管等不同生产的要求。经过企业多年的现场使用和完善，使用效果良好，尽管不能绝对地消除系统探伤检测中的误报，但已经消除了系统的漏报，并做到误报率小于2%，漏报率为0，其缺陷波形回放克服了超声波自动化探伤检测中的缺陷种类难以识别的不足，各项技术指标达到预期设计目标。