　　汽车和航空航天行业生产的制成零部件变得越来越复杂。公差必须满足相关质量控制标准，而且如今公差变得日益复杂并不断优化。此外，客户也要求供应商实施合规控制，而之前只不过是用输入控制样本对批次的合规性进行评估。上述情况给质量控制团队带来了不小的压力。

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我们应如何应对与日剧增的公差压力？

本文将探索几种可行的解决方案。

在汽车和航空航天行业，公差必须满足质量控制要求，而且公差要求一直在不断发展。首先，让我们了解一下不断发展的原因。

A) 车身制造公差变得更为严格：

装配质量直接影响客户感知的价值。因此，欧洲、北美、日本的几大“传统”制造商均利用这一重要优势从“低成本”品牌中脱颖而出。此外，这也是综合型制造商尽量贴近高品质和豪华标准，同时从“低成本”汽车中脱颖而出的重要手段。就车身零部件而言，更严格的公差意味着需要控制非常复杂的自由形状。

B) 机身制造公差变得更为严格：

机身质量直接影响油耗，而油耗代表了多数航空公司的运营成本。使机身尽可能接近理想的几何结构，并尽可能采用规则表面，有助于将油耗降低若干个百分点。

C) 为降低生产成本而放宽公差：

为了不影响最终质量和感知价值，放宽公差后，必须以经过优化、更为高效的装配流程进行弥补。截至目前，仍然采用极为严格的公差来确保成品不会出现任何问题。毫无疑问，这种方法确实有效，但生产出的产品质量远远高于实际需求。在未来工厂（工业 4.0）中，将对流程和产品采用现代化的综合方案，使生产出的每件产品的公差都恰好契合需求又足以满足要求。

一方面，公差在不断变化；另一方面，几何尺寸和公差 (GD&T) 也发挥着重要作用。

多年来，现代数字领域的诸多企业都低估了 GD&T 的重要性。他们认为一切难题都可以通过简单的最佳拟合和彩图进行处理。目前，GD&T 标准已获行业广泛认可，并逐渐应用于生产车间，因此，制造商必须尽快适应用于定义和描述工程公差的这一新系统。目前，零部件变得日益复杂。公差也在不断优化并变得越来越复杂。尺寸已不再是需要描绘的唯一特性。与此同时，还需要对平行性、圆度、表面、切口等表示零部件元素之间作用方式的因素进行控制。此外，客户如今还要求供应商实施质量控制。

因此，采用现代便携式计量技术变得不可避免。若拥有多种测量工具且这些工具可移至车间，则可以减轻更精确设备（如固定式 CMM）的压力。

仅仅依靠简单手动工具执行的基本验证已不足以适应 GD&T 标准要求。制造商及其质量控制团队需要实施 3D 控制解决方案来满足不断变化的公差要求，从而为客户提供合规零部件。

GUILLAUME BULL，工程学士

Creaform，3D 计量专家

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