1、引言

  在紧固件产品研制生产过程中，设计、工艺、操作、检验、管理等各个环节存在大量的人为因素，不可避免地发生各种各样的疏漏和差错，实际发生的各类质量问题中也确实有很大一部分是由于人为差错而导致。

  人们通过生产实践经验可知，人员的各种行为、活动中总是伴随着差错的发生。防差错理论也认为，差错是不可能完全消除的，但在差错形成缺陷之前，即在过程转变为不理想的结果之前，差错是可以被发现并纠正的。汽车紧固件、航天航空紧固件、核电风电紧固件质量的高可靠、高要求和高风险，注定了“零缺陷”在生产中实现的必要性和重要性。

  2、防差错技术

  生产过程中出现的差错一般包括两类。

  ①设计差错。设计差错一般是导致后续产品生产过程差错不断发生或发生的可能性较大的根源所在。设计差错往往是由于设计人员的失误，或是由于对后续生产流程、工艺不甚了解，未能全面考虑产品的全部生产环节而出现的差错。

  ②制造差错。生产过程中某一个或几个要素的变化引起的差错，错误的形式主要为漏加工、错加工、缺件、错装配、反装配等。

  防差错技术主要有三方面。

  ①源头排除法。从源头入手寻找差错，把检验的重点由判定缺陷转向寻找差错，能够在缺陷产生之前将差错消除，从源头防止错误产生。

  ②预警提示法。建立预警机制，针对可能出现的问题，及时提醒操作人员注意。一旦发生差错立即制止或纠正。

  ③及时封锁法。发现问题，及时停止和封锁，不让问题进一步扩散，此方法虽然不能从根本上解决问题，但是，有效阻止了问题的影响进一步扩大，可以等待时机，留待后续彻底解决问题。

  3、防差错技术应用

  3.1 防差错设计

  防差错设计在坚持传统设计理念注重可加工性，可安装性、经济性以及省时性的同时，更加强调不改变产品质量的基础上降低加工难度，提高质量可靠性。在设计阶段统筹考虑可能会出现的易错项目，提出解决方案或便于在制造过程中应用防错法进行解决的措施。常用设计方法有5种。

  ① 紧固件的通用性设计。

  目前紧固件的生产模式属于多品种、大批量、零件外形相似而型号不同，且共线生产，工人在实际操作中很难区分，出错率也相应较高。在设计时考虑生产大批量单一生产，提高通用性和互换性，有效地降低加工差错。

  ② 紧固件的差异性放大化。

  针对外形相似而型号不同的螺栓或螺母，为方便对其差异性通过直观观察或借助某种防错装置加以区分，在通用性设计不能实现的前提下，就放大它们之间的差异性。如头标的字码的大小等。

  ③ 紧固件的装配唯一性。

  在设计时可以将易错部件之间的装配方式设计成不可互换的形式，如非对称设计。

  ④ 紧固件颜色的差异化。

  针对外形相似而型号不同的螺栓或螺母，在表面处理时，可以具备不同的颜色，增强颜色的差异性而易于区别或安装。

  ⑤ 紧固件的替代材料。

  防差错设计可以考虑替代材料在性能上和原材料的差异，用颜色标识、喷漆色彩划分。

  3.2防差错制造

  防差错制造也是实现零缺陷管理的有效手段。采用颜色、标记和简易防差错装置等方式往往就能够起到极强的防错作用。为此，分时加工，分工位冷镦，顺序控制加工等从管理入手的防差错技术则是一种“性价比”很高的防错方法。

  ①分时加工。通过工作流程控制，将两种以上容易混淆的螺栓，安排在不同的时间段加工，使工作场所在同一时间段内，只有一种规定的螺栓存在。

  ②分工位冷镦。分工位冷镦是最能有效避免加工的有效方法，有的产品用两工位、四工位、或六工位上加工，是生产线上避免加工错误的最常用的方法之一。

  ③顺序控制加工。顺序控制加工是通过标记、流程或表格化等管理控制手段，控制紧固件加工顺序。如对长规格螺栓，制作出只能允许某一特定螺栓放置的器具，将螺栓放置其中。避免混淆，防止加工错误。

  4.结语

  防差错技术的推广应用，要以提高产品质量为核心，并做到“六结合”，即“与可靠性设计活动相结合、与质量技术交流相结合、与质量分析相结合，与质量问题归零相结合，与小组活动相结合，与检验发现问题相结合”，这样才能在实际的紧固件产品生产制造中达到防差错的目的。