无损测量作为现代测量技术重要的发展趋势之一，满足了工业领域对于非破坏检测样品质量的需求。有别于过去X射线的探伤应用，蔡司的方案优势体现在将计算机断层扫描（CT）技术与坐标测量（CMM）技术融合于一体，从而实现精密的无损几何量坐标测量。

全新CT METROTOM  测量机可解决多样化的复杂疑难问题，结合PiWeb 质量数据管理软件及CALYPSO 通用几何量测量软件可更好地对接工业4.0对于测量维度的需求，实现虚实结合，例如通过测量软件导入PMI 三维标注信息实现测量程序的自动高效编制，通过质量数据管理软件实现测量报告的三维动态展示，这些于现今模具及产品质量检测及管理中均有不可估量的应用潜能！

△  向蓝色光谱的转变，表征尺寸过小，而向红色光谱的转变，则表征尺寸过大。

借助于此无损测量方案，我们在某国际知名模具制造工厂成功将其从首次试模(FOT) 、首件检测(FAI) 、试生产、过程能力(CPK) 等整体时长由27天缩短为13天，帮助我们的客人将模具交期缩短了百分之五十的时间，这其中主要得益于在FAI阶段的自动化无损尺寸测量技术。

一般的塑胶模具结构比较复杂，铣削加工完后还需要进行电火花加工, 才可以达到加工要求，例如用于尖角、窄缝多的型腔模加工。一般在模具生产过程需要制造多个电极。

电火花加工在整个模具的加工中属于最后一道工序或接近最后一道工序，所以精度要求很高。一般上电极在加工中心加工完毕后才放到火花机进行放电，由于机床的精度、刀具磨损、环境或其他因素，所生产的电极会有尺寸误差和中心偏移的问题。因此在放电之前，必须检测电极的精度和中心偏移。

传统的模具电极加工及检测费时费力，电极加工需要操作人员反复查找图档，调整火花机放电参数，校正电极的装夹偏心及偏转。电极检测需要检测人员反复查找图档、手动编程、人工装夹定位等，极为繁琐，且每次每人只能操作一台机器检测一只电极，然后导出报告进行人为判定。传统的检测方式已经无法满足现代自动化模具行业的需要，电极的快速检测势在必行。

自动化方案组成

 

1、自动程序：快速的在CAD内自动或手动选点，定义容许测量误差，产生测量程式， 同时自动规划探针的路径，避免碰撞 ，也可自动进行测量探针交换；

 

2、高效检测：机器人自动扫描识别RFID芯片或条码

• 机器人自动搬运电极，调取测量程式，启动CMM进行自动测量 

• 管理软件全程监控自动化测量单元，完全避免人为失误 

• 自动生成 3D PDF 检测报告 

• 自动获取电极的中心和C-角的偏移量 

 

3、防错防撞：全部数据都自动进行安全模拟，安全的数据可以杜绝硬件的损伤；

 

4、机床效率：有效工作效率统计，提高坐标测量机和加工中心有效利用率，实现零件合格率统计；

 

5、技术门槛：自动化作业，实现最低技能要求，节约人员配置，节约人力成本；

 

6、硬件配备：可利用现有资源实施，无需特别增加硬件的配额。

 

现如今，市场竞争日益激烈，要求制造商的产品上市周期逐渐缩短，才能在市场占得先机，领跑于同行业产品，结合信息及互联网的快速发展，数字化也正在改变企业的运营及生产方式，此次蔡司携三维光学数字化产品 COMET蓝光三维扫描系统在 DMC期间与 DMG MORI共同为广大客户展示加工及测量设备在模具行业中的解决方案。

COMET系统为蔡司三维光学测量系统，采用结构光原理、蓝光投影、配合自动转台，几乎不需任何准备工作，仅仅依靠零件的轮廓特征就可在短短几分钟内即可获取被测工件的全表面数据信息，从而实现零件的全局尺寸测量，同时生成的数据也可以导入三维设计软件进行逆向设计、模具调试、模具修复以及模具的数据备份。

蔡司三维光学产品销售经理同时为大家介绍了该系列光学扫描产品在模具行业中相关过程的应用。从注塑模具、铸造模具、冲压模具，到零件的设计、首件检测、批量化检测、模具检测、模具调试、模具备份，以及相关的塑料焊接辅助模具等方面的应用与参会人员做了深入的介绍和交流。

如今模具行业越加发展，精密小尺寸模具的应用越来越流行，如何保证小尺寸模具的质量已成为质量检测行业思考的重中之重的话题。

针对于模具尺寸如孔径为0.2mm，甚至小于0.2mm的尺寸，现如今最常见的解决方案是影像的测量方式。但是针对于盲孔的测量，如果要保证其测量的精度，最佳的方式是采用接触式扫描测量，此外，通过接触式的测量方式，还能对孔位于不同深度进行分析。

为此蔡司提供复合式测量解决方案，一台机器配置多种传感器，接触式扫描传感器最小测针直径可达80nm，针对于小尺寸模具测量可谓得心应手；配置顶级蔡司镜头系统，最大放大倍率可达305倍，实现微小尺寸测量及表面缺陷检测；高分辨率共聚焦白光系统，实现微小台阶测量。

一台机器具备多种设备功能，真正实现一机多用。