跳转链接：

https://service.zeiss.com.cn/iqs/#/retrofit-ticket

在汽车制造行业，零部件的精准测量对产品质量起着决定性作用。一家汽车零部件生产商，长期面临着车灯测量的难题。过去，受限于测量设备，他们需要将车灯切割成小块，再在影像设备上进行测量。这种方式不仅繁琐，而且切割过程极易损坏部件，导致测量精度大幅下降，生产效率也受到严重影响。

为了解决这一困境，该企业决定对现有设备进行升级改造。经过深入调研与专业评估，他们选择给蔡司三坐标配置影像探头 ViScan。这一升级举措带来了显著的改变。

ViScan 采用先进的拍照式测量方法，配备多种定焦焦距镜头，可自动对焦，在视场平面内具备精准的边缘检测能力。这些特性使其特别适合大尺寸、大行程的影像测量，完美契合了车灯测量的需求。升级后，企业无需再对车灯进行切割，直接就能对整体车灯进行全面、精准的测量。

从技术优势来看，ViScan 的自动对焦功能大大提高了测量效率。在以往，人工调整焦距不仅耗时，还容易出现误差。现在，设备能快速、准确地对焦，确保获取清晰的测量图像。而且，其在视场平面内精准的边缘检测能力，能够精确捕捉车灯的轮廓和细节，为测量提供了高精度保障。

蔡司独有的RDS - CAA探针校准技术也在此次升级中发挥了关键作用。该技术在 A、B 轴上步距角均为 2.5°，可达到 20736 个角度位置，为测量复杂形状的车灯提供了丰富的角度选择。基于 CAA 修正技术的校准过程高效快捷，校准100个位置仅需12分钟，相较于升级之前的测量设备，校准时间大幅缩短。A&B角旋转速度可控，不仅延长了设备的使用寿命，还能根据测量需求灵活调整，进一步提升了测量的精准度和稳定性。

从实际应用效果来看，这次设备升级为企业带来了多方面的收益。在成本控制上，通过升级现有设备，有效避免了新购昂贵测量设备的高额支出，降低了企业的设备采购成本。同时，减少了因切割车灯造成的零部件损耗，降低了耗材成本。

生产效率也得到了显著提升。以往切割、测量、组装的繁琐流程被简化为直接整体测量，大大缩短了测量周期。快速的校准和高效的测量过程，让企业能够在更短的时间内完成更多的测量任务，满足了日益增长的生产需求，缩短了产品上市周期，增强了企业在市场中的竞争力。

此外，升级后的设备实现了一机多用。除了车灯测量，凭借其丰富的功能和广泛的适用性，还可用于其他汽车零部件的测量，拓展了设备的应用场景。例如薄壁零部件，如钣金件，薄壁打孔件的精密测量，进一步提高了设备的产能利用率，充分发挥了现有设备的价值。

此次蔡司设备升级，成功帮助该汽车零部件生产商解决了车灯测量的难题，实现了高精度、高效率的测量目标。在降低成本、提升效率和拓展应用等方面取得了显著成效，为企业的可持续发展提供了有力支持。这一成功案例也为其他面临类似测量难题的企业提供了借鉴经验，展示了通过设备升级改造提升生产效能的可行性和巨大潜力。